疫情之下，数字化转型已是大势所趋。作为国民支柱产业之一的汽车行业正在经历着怎样的数字化变革？又面临哪些难点和痛点？
“传统汽车的数字化转型处于非常焦虑的状态，传统主机厂希望能够快速地把整个公司的信息化系统转型为能够快速应对外部变化的体系，包括产品研发、生产制造、供应链和销售和服务等各方面，但是成果到目前为止还不算很成功”，在汽车行业深耕近20年的小鹏汽车首席信息官(CIO)戴闯向南都记者表示，有些主机厂建立50多年，内部的系统多达80到100个甚至更多，这些系统都是在不同的时期、由不同的公司、不同的主体、不同的部门通过不同的供应商来建设的，造成的后果就是这些系统与系统之间没有很好的打通。
小鹏汽车正式成立于2015年，总部位于广州，2020年小鹏汽车达成交付27041台，同比增长112%。作为一个数字原生的车企，小鹏汽车从出生就被卷入数字化浪潮，用不到2年时间建立起研、产、供、销、服的数字化闭环。“我认为小鹏目前的数字化水平在整个汽车业是处于头部的地位”，戴闯称，“我们用两年时间，花了传统主机厂大概三分之一的成本，走完了传统主机厂五到十年的数字化历程。”
南都记者对话小鹏汽车CIO戴闯：
小鹏汽车CIO戴闯，先后任职本田汽车、吉利沃尔沃、广汽菲亚特克莱斯勒、小鹏汽车等。
南都：汽车行业数字化转型现状如何？
戴闯：到目前为止，传统汽车的数字化转型处于非常焦虑的状态，传统的主机厂希望能够快速的把整个公司的信息化系统转型为现在的能够快速应对外部变化的体系，包括研发、生产制造、供应链和销服等各方面，但是成果到目前为止还不算很成功。
南都：传统车企数字化转型难点在哪？
戴闯：这些企业都是一些大企业，基本上传统主机厂到目前为止，绝大部分每年都有1000亿左右的营收，有些原来的主机厂从50年前建立到现在，内部的系统多达80到100个，但是这些系统都是在不同的时期，由不同的公司，不同的主体，不同的部门来进行推动的，它造成的后果就是这些系统与系统之间没有很好的打通。传统主机厂非常想打通这些系统，但是它很难做得到。
另一原因在于传统主机厂的管理者大部分是职业经理人，职业经理人的任期很短，一般3年到5年调换。在这种情况之下，他要做一个更长线的思考，对现有的系统进行改变是有非常大的挑战，而且有可能三五年时间还不一定能够转型成功。在转型过程当中还有可能失败，要考虑对现有业务的影响，很多管理者还无法承担这个结果。举个例子，我以前在一家欧美的企业推动过一个数字制造的项目，就是要把原来在1960年代建立的一些老旧系统用更为先进的系统进行替换。从可行性研究到立项完成我们整整花了一年的时间，因为中方和外方之间持不同的立场，在立项过程当中发生了大量的争吵。等项目蓝图都做完了，我们也觉得这是可行的事情。但是最后总部不同意，说全球都用这个系统，你必须用这个，所以这件事情很难落地。我觉得国内的自主性和民营企业数字化转型会更快，但对于合资企业来讲有很多挑战。
南都：汽车行业数字化转型压力来自哪？
戴闯：我认为真正促使传统主机厂做出转型的，还是消费者和市场的变化。比如我们为什么要做定制化？因为客户希望千人千面，希望有个性化的东西。十年、二十年前消费者有个车开就不错了，那时候解决的是功能上的问题，但现在解决的更多的是体验上的问题，要体验就必须要个性化，要个性化你就必须要有定制。这基本上是一个关键的过程。
南都：小鹏汽车整体的数字化建设包含哪些？
戴闯：小鹏的数字化可以分成两个部分，一个是企业内部的组织在线，主要解决跟人相关的所有问题。这部分我们通过钉钉来实现。小鹏最初创建只有五六个人，2016年发展到100人左右，2017年底接近1000人，一直到现在有5000多人，我们不同阶段的诉求也不一样，最初用钉钉作为即时通讯，因为当时有不限量、零话费的功能，后来希望钉钉帮我们引入一个正规的管理方式，接着我们希望提高内部沟通效率，包括组织在线，一部分业务的在线实现。钉钉在上下游产业链的协同中发挥了很大的作用，现在已有数千家供应商接入平台，可以在平台上实时与供应商同步排产信息，整个供应链的协同能提效近20倍，而且每年节约成本900多万。
第二个是业务相关的，就是我们产品研发、供应链、生产制造、销售与服务、全面质量及业才一体的数字化。以研发来讲，数字化最主要的是要将整个研发的过程管起来，研发通常分为几个阶段，比如前期的可行性研究、造型设计，接下来是工程设计，具体把功能实现，实现后我要做各种实验，像碰撞实验、耐久实验、声学实验、光学实验等等，这些我们都会有数字化的软件系统支持。这些软件系统大部分是我们自研的，这些系统形成的数据结果，可以在钉钉上展现出可视化的数据分析，让相关业务人员实时掌握动态信息。
传统车企可能90%都第三方商业套件产品，这也是传统车企的系统更多是烟囱式的一个原因。因为90%的系统都是外部供应商来提供，不同的供应商之间体系很难连接起来。
南都：怎么看待钉钉提出的“低代码/无代码”开发概念？
戴闯：数字化最重要的就是要做出快速的响应，从自开发的角度来讲，必须要有快速搭建系统的能力和方式。现在这种“低代码”的开发方式实际上就是在帮助企业来做这个事情。以后IT可能会融入业务，甚至非IT人士也可以做开发，我觉得非常有前景，但是要做到足够的智能。
我们用钉钉低代码开发工具做过一个智能机器人，让研发、制造、销服、财务等不同领域的常见问题由机器人来自动回答，不仅大幅的减轻了我们的工作量，还可以实现7X24在线。现在23个专业群都在用智能机器人，给出了2万多次准确应答。
南都：生产环节可能是数字化最难的部分，小鹏有哪些做法或规划？
戴闯：小鹏在智能制造环节实际上是经历了三个阶段，第一个阶段是在2018年开始和海马工厂的合作生产，这个时候我们主要是和海马一起来做工业互联，把IOT的这部分建起来。第二阶段是在我们自有的肇庆工厂，我们把它叫做智能制造2.0，实际上那是从0到1把所有的系统全部干一遍。第三阶段是我们今年要开始建设的广州数字化智能工厂，我们将把智能制造上升到更高的水平。
目前为止有三个标准来评价智能制造情况，第一是不是能够支持C端的定制生产，第二个是不是能够来支持制造业务的运营，我说的支持业务运营不是说你有没有系统，以前在传统意义上解决的是有和无的问题，它现在要解决的是所有的运营数据能不能只在系统中来进行复盘，不需要线下再有人进行总结整理、汇报。
第三是把我们工厂里边大概90%的自动化设备，像机器人、仪器仪表等，能够把它们连接起来，把这些原来无法数字化的设备数字化，然后根据这些来调整产线和能耗使用，还能做一些预测性的维护，提质降本增效我觉得这可能是体现智能制造真正有意义的地方。
目前我们的工厂大概有80%的设备联网，联网之后收集起来的数据可以反过来优化业务，做一些运营决策，希望在广州工厂落地的时候我们能够再往前走一步。
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南都：即将落地的广州工厂可以实现上述规划吗？
戴闯：目前在建工厂其实已经在做了，把整个工厂的产线情况做好仿真，然后在实际生产的过程中，把实际数据反馈到虚拟仿真系统当中，最后可以来指导我们生产。此外我们在新工厂还规划了5G的应用，5G一方面是要来支持我们研发，因为我们还有自动驾驶跑道测试这一内容，另外一方面我们需要5G支持生产和办公。
我们的目标是把在建的广州工厂打造成数字化智能“世界灯塔工厂”。通过5G技术的应用可以使园区的综合布线减少50%，数据采集效率提升30%，最终使网络建设成本减少50%以上。同时，钉钉会成为各个系统的基础平台，所有与人有关的信息、系统的验证都由钉钉集成，研发、生产、销售、售后等业务情况也在钉钉上展现，为业务运营提供数据分析的端口。
南都：小鹏汽车的数字化建设过程中，有哪些比较难推动的点？
戴闯：在公司管理层的支持下，小鹏汽车数字化建设整体节奏上还不错。但其中有三个比较大的挑战，第一个，业务变化非常快，这跟互联网公司的特点有关系，我们通常是要求非常快速地响应市场变化和用户变化。要快速进行响应，我们系统就要足够灵活能够快速进行交付。比如我们的销服系统，第一次上线CRM，我们用了差不多三个月的时间，大概每五天就发一个版本，这跟传统主机厂一年发版一到两次是很不一样的。
第二，技术的更新非常快，IT要能够快速的运用新技术和平台来支撑业务，实际上需要我们有很强的学习能力。
第三就是资金的控制，我们的投入比传统主机厂大概少三分之二，但是我们要做的工作比传统主机厂还多，在短时间内要交付的东西多。我们用了两年时间，花了传统主机厂大概三分之一的成本，走完了传统主机厂五到十年的历程，我认为小鹏目前的数字化水平在整个汽车业是处于头部的定位。
（文章来源：南方都市报）
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