联想创投将发挥CVC生态圈优势为Industrial Next提供全面赋能，共同应对迈向工业4.0时代的挑战和机遇。
近日，Industrial Next宣布完成1200万美元Pre-A轮融资，本轮领投方为联想创投，跟投方为小米战投和沸点资本，老股东奇绩创坛和美国YC继续加码。本轮融资资金将主要用于技术研发、市场拓展等方面。
Industrial Next是一家致力于帮助主机厂打造自主工厂，提供新一代产线技术的先进制造技术服务商。其核心技术产品包括工艺智能化技术、MES及MOS（Material Operating System）软件等。Industrial Next希望把已在Tesla验证过的产线技术改进升级并推广应用，聚焦服务全球新兴的新能源电动汽车OEM厂商，通过智能化技术帮助企业逐步实现生产智能化、工厂自主化，最终实现软件定义制造。
联想集团高级副总裁、联想创投集团总裁贺志强表示，未来工业制造场景的核心竞争将回归于研发与制造能力的优化与升级，Industrial Next的行业解决方案将实现传统制造业的颠覆式发展，用人工智能赋能工业生产的各环节，实现信息的全流程打通，让研发与制造更敏捷地沟通。创始人分别为特斯拉(Tesla)无人工厂研发负责人以及全系列汽车系统架构负责人，同时搭建了一支以特斯拉成员为主的优秀团队，已成功服务新兴EV的OEM厂商，期待未来他们能落地更多智能制造领域。联想创投将发挥CVC生态圈优势为Industrial Next提供全面赋能，共同应对迈向工业4.0时代的挑战和机遇。
当前阶段，新能源汽车渗透率不断抬升，预计2025年新能源汽车全年销售渗透率将达到50%左右。2021年12月新能源车国内零售渗透率达到22.6%，全年渗透率14.8%。在渗透率提升仍有较大空间的情况下，传统汽车厂商、造车新势力都在追求迅速建厂投产和产能扩张，汽车主机厂面临着产品验证周期短、扩产周期紧迫、工艺技术更新频繁等问题。这就使得企业需要应用智能化技术加快产能扩张速度和柔性化变更速度，并调整研发设计与生产制造的关系。
联想集团副总裁、联想创投高级合伙人宋春雨表示，Industrial Next研发产品能力突出，其技术解决方案通过了特斯拉产线检验，团队具有丰富的实战经验，且在所有场景均进行过验证。其产品落地首先在一个体量巨大、并处在上升期的产业——汽车，验证了在工序复杂、出货周期短、良品率要求高的生产场景，产品也能显著提升用户企业效益。同时其改造方案可以向零部件制造和其他离散制造业扩散，广泛用于汽车、3C等各类生产场景。这种实践经验具有普遍性和推广性，我们期待看到Industrial Next在更多领域绽放光芒。
Industrial Next选择从工厂内的机器人工作站入手，从一个个基本制造单元的智能化开始，进而由下至上改变整个工厂的架构，提升工厂的柔性化生产能力。
为了使工作站内的机械臂具备自适应性，Industrial Next研发了“感知-决策-执行”完整闭环的软硬件产品：
l感知层：包含视觉传感器在内的多种传感器集成；边缘计算模块
l决策层：自研IP的AI加速卡，将强化学习等AI算法内置，可实现快速部署
l执行层：智能网关，可控制工作站内的执行单元；融合MES和MOS上层软件
这套AI框架最为核心的是其算法部分，部署公司自研算法可使机器人根据环境变化和加工状态实时调整自身动作轨迹，并可以实时研判零部件的质量状态。这种针对工艺过程环节的在线控制和实时质量评价技术提供的一个重要价值就是可以避免产线出现批量的质量缺陷问题，因为目前车企都是在工艺环节之后进行抽检，再根据抽检结果进行工艺参数的离线调整，但这种事后抽检无法做到100%质量保障。如果在工艺环节就可以进行质量评价和调整，这样就可以省去后续产线的质检环节。
在实现单个工作站智能化之后，Industrial Next还可以帮助企业实现产线整体上的优化，上下游工作站之间可以进行实时信息交互，由此可以实现工艺环节之间的工序合并以减少工作站数量、工序实时调整以解决生产瓶颈和实现产能平衡，以及整体生产节拍的优化。
Industrial Next帮助汽车主机厂实现智能制造的另一个重要方面是优化制造工艺与研发设计的联动关系。一方面，在产品设计阶段，Industrial Next会将CAD/CAE的虚拟设计仿真结果与真实生产数据进行融合仿真，以此判断产品质量和工艺上的可行性，实现新产品研发设计和新工艺开发之间的协同。另一方面，实现智能化的工作站可以通过Industrial Next的软件系统将生产过程的实时数据收集整理并反馈给设计端工程师，设计人员可以根据生产效果迭代完善之前的产品设计。由此，制造工艺和设计仿真协同可以大幅提高企业正向设计效率和生产交付质量。
此外，Industrial Next在实现工作站这个基本制造单元的智能化之后，将进一步规划改变整个工厂生产的网络架构。整个生产过程将以MES生产管理软件和MOS原料管理软件为决策中心，其中MOS集成了物料、物流和供应商管理三方面的管理功能。
在Industrial Next的生产架构中，MES-MOS软件系统是作为全局统筹者的角色存在的，预计该软件系统可以根据实时物料情况和各个工作站的生产情况来实时规划和调度生产任务，指导制造单元和生产线的生产，而各个分散独立的工作站可以随时柔性化地和其他工作站组合成一个整体完成上层软件分发的生产任务。这意味着Industrial Next希望帮助整车厂商可以不再沿用传统的现场-控制-监控-管理-规划的五层网络架构，而是采用只有决策-执行两层的生产网络架构，进而提升整个工厂的自主性和智能化柔性化水平。
Industrial Next 告诉记者，团队希望通过改进并推广Tesla验证过的新一代产线技术，塑造出新的制造业生产模式和架构。除了新兴EV的OEM厂商，Industrial Next未来还将客户拓展至3C、商用车乃至飞行汽车等领域。
产品交付模式上，Industrial Next主要采取硬件+软件SaaS的交付方式，将为企业客户提供持续的算法升级服务。公司将客户群体划分为新建工厂和产线升级两类，对于产线升级客户，公司将主要提供工作站和产线智能化服务，对于新建工厂从0到1的造车新势力客户，公司将为企业提供整套自主工厂的完整解决方案，帮助企业提升从研发到量产的效率，提高产品迭代后进入市场的成功率，减少整车造价并加速产能扩张。
发展规划方面，Industrial Next目前主要集中精力研发并推广机器人工作站智能化技术，未来将进一步研发下一代移动式机器人工作站和自主工厂软件技术，并推向市场。
团队方面，CEO Allen是特斯拉加州自主工厂研发项目负责人，是硬件背景的系统架构师，技术专长是高集成 ；CTO Lukas是Model 3、Y、X的整车系统架构师，曾领导Dojo的前身Autopilot的系统架构部门，是软件与算法背景的系统架构师，技术领导力强。Industrial Next团队其他核心成员大都来自特斯拉自主工厂核心研发团队，经过实战检验且分工合理，具备完整的自主工厂交付经验。成员曾在Waymo、通用汽车、福特汽车、Momenta等公司任职，均具有多年行业技术背景和经验。
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